Paul Horchner

Paul Hörchner, directeur Enginia:

“Door Product Lifecycle Management stroomt productinformatie door je hele bedrijf”

Hörchner wijst op drie belangrijke stappen: alle werkprocessen digitaliseren, informatie ­­­centraliseren en andere applicaties toegang geven tot het centrale systeem. Ondanks steeds verdergaande digitalisering van de maakindustrie is die eerste stap nog lang niet altijd volledig gezet, ziet hij in de markt. “Het ontwerpproces is meestal wel gedigitaliseerd, met gebruik van 3D-modellen, maar het komt nog regelmatig voor dat elders in de organisatie met papieren prints wordt gewerkt.”

Een gemiste kans, meent hij, want dat maakt een efficiëntieslag onmogelijk. Wanneer alle informatie gestructureerd in één systeem bij elkaar wordt gebracht, is er namelijk maar één versie van de waarheid. Hierdoor ontstaan er minder snel fouten of dubbel werk. “Met orders, financiën en urenverantwoordingen is dat vaak al wel gedaan, in een ERP-systeem. Dat kan ook met productinformatie, in een Product Lifecycle Management-systeem.”

Configure to order

Dit PLM wordt vervolgens opengesteld en gekoppeld met andere applicaties, zoals het eerder genoemde ERP. Om er bijvoorbeeld voor te zorgen dat de inkoopafdeling weet welke onderdelen er in een product zitten en wanneer deze besteld dienen te worden. “Die koppeling is de minst moeilijke stap, maar heeft grote impact. Want daardoor kan de informatie door je gehele bedrijf stromen en zal de productiviteit stijgen”, aldus Hörchner.

Bovendien creëert dit de fundering om de bedrijfsvoering verder te optimaliseren. Hörchner haalt bijvoorbeeld ‘configure to order’ aan, waarbij producten deels gestandaardiseerd worden en klanten ze op basis van modules en opties naar wens kunnen configureren. “Dat zorgt ervoor dat je grotere volumes kunt produceren, want het gros van het werk is gestandaardiseerd. Vrijwel al onze klanten - middelgrote machinebouwers - komen op tachtig procent configure to order en twintig procent custom uit.”

Digital Twins

Een belangrijke rol bij innovatie is volgens Hörchner weggelegd voor ‘digital twins’. Daarbij wordt idealiter niet alleen een digitale kopie van een product gemaakt, maar ook van het maakproces. “Met het gebruik van digitale 3D-objecten is het eerste deel goed onder controle in de industrie. De uitdaging is nu het productieproces op dezelfde manier vast te leggen, zodat een product het maakproces virtueel kan doorlopen en je er scenario’s over kunt draaien.”

Potentievol is ook het vastleggen van gebruiksdata, wat ‘predictive maintenance’ mogelijk kan maken, waarbij de data ook terug kan vloeien in het productieproces en het ontwerp, voegt Hörchner toe. De technologische oplossingen daarvoor zijn al voor handen. Een groot deel van de markt zal echter nog flinke stappen moeten zetten om hiertoe te komen, besluit hij. Te beginnen met digitalisering en PLM’s. “Dat is tegenwoordig gelukkig in korte tijd te realiseren.”

 

Drie stappen die Industry 4.0 mogelijk maken

De drie stappen die Industry 4.0 mogelijk maken kort toegelicht:

1. Digitalisering

In de gehele organisatie afscheid nemen van papier zorgt ervoor dat er slimme informatiestromen kunnen ontstaan. Op voorwaarde dat daadwerkelijk de gehele organisatie erin meegaat. Want indien er ergens in de organisatie nog op papier wordt gewerkt, stokt het proces.

2. Informatie centraal opslaan

Als alle informatie digitaal is, is het nodig om een Product Lifecycle Management-platform op te tuigen waarin informatie centraal wordt vastgelegd. Een systeem waarin alle betrokken hun informatie zullen kunnen vinden.

3. Systemen koppelen

Door het centrale systeem open te stellen en te koppelen met andere systemen die de informatie dienen te gebruiken, denk aan een ERP-systeem, kan informatie door de organisatie stromen. En zal het bedrijf een stuk productiever worden.

Begin direct door het volledige stappenplan aan te vragen op enginia.nl/smart-industry/stappenplan/